FOAで実現する製造DX

FOA：変化変動を生き抜くための製造DXアプローチ

コロナ禍により顕在化したサプライチェーンの脆弱性、地政学的不確実性の増大に伴う政治・経済的リスクの高まり、加速する市場ニーズの変化、少子化に伴う人材不足など変化変動が大きくなっている時代、製造業はいかに現場活動を俊敏にし、環境変化に対応し、かつ先駆けて変化を生み出していくかを問われている。これまでのIoT・デジタル導入による業務改革（製造DX）の試みは、その多くは自動化、効率化を軸としたコストパフォーマンスの改革であった。しかし変化変動に追随するために生じるさまざまな定常/非定常業務（増大する異常やイレギュラー）など個別ニーズへの対応、膨大なデータのマネジメント、それらにともなう頻繁なITシステム改修など、現場は辛苦しているのが現実ではないだろうか。

予測困難な変化・変動の兆候を現場情報から捉え、スピーディーな把握と共有、そして活動につなげ、事業競争力強化のチャンスにつなげる。そのために必要なのは、単なるIoTによる見える化にとどまらず、現場の今の情報（イレギュラーを含む事実情報・イベント情報）を素早く把握し即座の行動に移すことのできる組織の構築、すなわち状況的行動に移すことのできる組織づくりにある。

現場で生じる事実を、即座に関連する周辺・背景データや蓄えてきた知識と統合して1次情報化し、すばやくかつ柔軟な組織で共有・活動につなげる。私たちデロイト トーマツ グループは、このコンセプトをFOA：Flow Oriented Approachと呼んでいる。製造業のお客様の様々な現場にカスタマイズし、デロイト トーマツ グループ独自の業務ソリューション・ITソリューションの実証・導入・伴走支援を通じ、俊敏な組織活動につなげることのできる業務変革（DX）の実現を強力にサポートする。

デジタルOODAで、すばやい改善＆組織活動を実現

現場の実態を数値化（Observe）し、状況を正確に捉えて共有（Orient）し、意思決定（Decide）、実行（Act）にすばやく結び付くOODAループ、これをさらに加速するためにデジタルで支援する意思決定ループをデジタルOODAと定義している。 

今日の製造業の現場では、教科書的なアプローチで標準を決めてから改善を行っていたのでは、ビジネスの変化・変動に素早く対応することが難しくなってきており、いつになっても改善が進まないという状況が多く見られる。一方でFOAを用いたデジタル改善のアプローチでは、まず現場の活動を数値化してみるところからスタートし改善サイクル（デジタルOODA）を回すことで、すばやい改善や組織活動につなげ、お客様とともにストレッチな目標の実現を目指す。 

意味ありビッグデータ

データとは物理的な数字の羅列であり、蓄積されたビッグデータそのものを見ても人が理解、分析するのは非常に困難である。関連する誰もが理解、分析できるように日頃現場で使っている５W1H（現場のコトバ）の構成をベースにしてわかりやすい１次情報を作成する。FOAではこの１次情報をCTM（Context message：情報短冊）と読んでいる。

デロイト トーマツ グループ独自の製造DXソリューション：１次情報ネットワーク

3つのDX化ツールを汎用IoTツールとしてソリューションパッケージ化したのが、FOA-Agileである。現場が使いこなせるハイ・ユーザビリティ(ユーザー・オウン)と圧倒的な見える化・分かる化で “デジタルOODA”の実現を強力に支援する。

本パッケージはノーコードで生産管理単位の１次情報取得が可能であり、作って・繋げて・使って・直してのAgileな運用と組織活動の活性化に支援する。

デロイト トーマツ グループが提供する製造DX支援サービス

デロイト トーマツ グループは、FOAコンセプト、およびこのコンセプトをパッケージ化したソリューションであるFOA-Agileを活用した、製造業向けDX支援サービスを提供する。

お客様のDX推進におけるフェーズやスコープ、また人材育成につながるセミナーやワークショップなど、お客様の課題感に沿った解決策を提供する。 

導入事例

FOA-Agileは多種多様な現場で活用されている。

• リモートモニタリングシステム：
  本国から海外工場をモニタリングする中で大トラブルを発見し、市場流出を未然防止した事例
• 現場の見える化システム：
  ありのままの事実を捕捉するという特徴から、品質に影響を与える想定外の事実を発見した事例
• データ連結トレーサビリティ：
  複数工場を連結するトレースシステムをノーコードかつ超短期で構築した事例
• 現場の改善支援システム：
  現場の日々のデータ集計作業を97％削減し、省人化に貢献した事例 
• 朝一DAC会議：
  変化に追従した意思決定を支援するDAC（Dynamic Action Chart）の活用により、20％の生産性向上を2か月の短期間で達成した事例
• 工場立上げ時間を大幅短縮：
  デジタルOODAを活用し、生産性150%向上、納期短縮40%を実現し、費用対効果80倍超を達成した事例