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在庫最適化

デロイト トーマツ グループでは「在庫最適化」を企業収益体質改善に向けた重要なオペレーション改革のイニシアティブとして、現状の問題箇所を具体的かつ定量的に分析し、解決策をご提案するコンサルティングサービスを提供しています。

経営改革としての「在庫最適化」

在庫削減は経営効果が大きく、キャッシュフローのみならずオペレーションロス削減による損益改善に寄与します。特に近年ではグローバル競争化、商品ライフサイクル短期化など企業を取巻く環境は著しく変化しており、更なる収益性の確保を目的に、伝統的に取り組まれてきた在庫削減もその一つの重要なイニシアティブとして位置付けられており、再度取り組みが活発化しています。


<在庫削減による経営的効果 例>

 -商品鮮度向上による限界利益額の改善

 -余剰在庫廃却費用の削減

 -流通在庫削減による在庫補償額の削減

 -保有コスト(倉庫、借入金利等)の削減

 -運転資本の確保・キャッシュフロー改善

在庫削減・最適化は、古くから多くの企業で取り組まれておりますが、顧客オーダーを充足するための欠品率視点での安全在庫の最適化、或いは決算期に向けた生産量調整、価格対応による在庫処分が主でした。これは技術や品質に裏打ちされた商品力や国内市場の安定性などのビジネス環境により、過剰在庫を有するような状況になった場合においても、在庫調整をする時間的余地があり、後手対応が可能であった事が要因として挙げられます。

しかしながら、現在 多くのビジネスセグメントにおいて、グローバルレベルでの企業間競争が激化し、これまで安定的であった需要が激しく変動する状況にあります。これに加え、商品ライフサイクルが一段と短期化され、後手対応をする時間的余地が削ぎ落とされつつあり、このようなビジネス環境おいては、旧来の欠品率視点での安全在庫設定では、欠品を防ぐために過剰に在庫を保有してしまうリスクが高まり、また、競争環境下における商品収益率が低下により、過剰在庫の廃棄によるロスコスト発生が深刻な経営インパクトを与える情況となっています。

 

<在庫管理に影響を及ぼすビジネス環境変化 例>

 -需要変動の増大

  ⇒ 不安定需要を満たすための安全在庫の増加(残材リスク増大)

 -商品収益性の低下

  ⇒ 値下げ対応による過剰在庫処分が困難(残材リスク増大)

 -商品ライフ短命化

  ⇒ 過剰在庫の残材リスク増大

 

このような環境下で成功を収めている企業は、商品・技術力を頼りに旧来のオペレーションを踏襲するのではなく、投資回収を”仕方”、”スピード”を早めるオペレーションを構築しています。特にロスコストを極小化するための在庫削減・最適化を強化しており、経営改革として全社を挙げた取組みとして改革を推進されています。

デロイト トーマツ グループの「在庫最適化」サービス

在庫はサプライチェーンマネジメントの”結果”であるため、在庫削減・最適化を達成するためには、生産・調達・物流・営業部門における個別・局所的なオペレーション改善ではなく、組織・プロセス・ITの全てを見直さなければなりません。それ故、まずはサプライチェーン上の問題点を明らかにした上で、在庫削減に向けた短期的・中長期的なスパンでの打ち手を設定する必要があります。

 

<在庫最適化に向けたサプライチェーン上の問題 例>

 -海外工場移転・外部委託拡大等に伴い在庫が見えない

 -合併企業、各グループ会社による在庫管理運用の違いにより情報が正しくない

 -保有している在庫が適正か否か評価できない

 -市場環境の変化に生産・在庫調整が追随できない(コントロールできない)
 

デロイト トーマツ グループでは「在庫最適化」を企業収益体質改善に向けた重要なオペレーション改革のイニシアティブとして、現状の問題箇所を具体的かつ定量的に分析し、解決策をご提案するコンサルティングサービスを提供しています。

在庫最適化に向けた具体的なアプローチ

サプライチェーン上の問題点を明らかにする上で、現保有在庫情報を収集し、仔細に分析します。まずは、全拠点の保有在庫情報を統一フォーマットで収集し、在庫の”状態”に応じて色付けを行ないます。”状態”の色付けは、品目分類、保有場所、品質ごとに行ないます。次に基準在庫(理論値)を明確にします。基準在庫は、リードタイム(製造・物流)と 各ストックポイント毎の安全在庫値より先に色付けした保有在庫と同等粒度で試算します。これらの2つの情報を定量的に対比し、基準在庫よりも余剰に保有している”状態”について「課題在庫」として、保有に至った背景・原因を分析し、要因別に色付けします。

 

<保有在庫の色付け 例>

 品目分類 : 製品、半製品、部材、原材料、等

 保有場所 : 工場製造ライン、工場製品倉庫、販社積送中、販社製品倉庫、顧客積送中、等

 品質状態 : 検品中、良品、一次不良品、不良品(破棄待ち)、等

 

<課題在庫の色付け 例>

 -製造能力制約による先行生産分在庫

 -急激な需要減少による余剰在庫

 -生産終了後の保守用在庫

 -計画者の恣意的な意思入れ結果在庫

 等

課題在庫の色付けにより滲み出てくるプロセス、ルール、意思決定上の問題点に対する打ち手の仮説を定義し、課題認識、施策の方向性を関係者で協議・合意します。問題点は「基準在庫を計画担当者が認識していない(運用ルールの周知の問題)」「需要に対して供給量をタイムリーに調整出来ていない(計画プロセスの問題)」「顧客引取責任と部材引取責任の”逆ザヤ”により需要変動に対して発注量調整ができない(ビジネス環境上の問題)」など多岐に渡ります。問題を包括的に掌握した上で、これらの相互関係を紐解き、短期的・中長期的な解決施策をご提案します。